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精益改進 成效漸顯
2018/7/23    來源:綜合辦    作者:佚名  閱讀:

                     精益改進 成效漸顯

   水解員工熟練的將空中轉倉放在拆分離心機下料筒正下方,不用來回矯正位置,因為每一個下料筒正下方都有料倉四角定位線;待出料時,拆分員工登上出料登高車,登高車四周焊有安全護欄,一人站在車上,手扶安全欄,另外一人在下面推著,依次將下料布罩上,開始卸料;出料結束,員工把重倉依次運至水解復鹽暫存區,暫存區畫有定位存放線,中轉倉整齊劃一,定位擺放,統一標準......以上是D酸分廠拆分工段精益生產的一個工作場景,員工工作緊張有序,標準統一。像這樣的場景在D酸車間還有很多。同樣的工作,在沒有推行精益生產的時候,情況是這樣的:水解人員將空料倉運至離心機下方,擺放既費勁現場又凌亂。拆分員工出料時因為登高車上沒有護欄,有時想省事直接站在料倉車把上罩下料布,或者站在登高車上,罩上一個,必須下來,再上去罩下一個。卸完料推到水解區域不知道放哪兒,現場略顯混亂。員工也為因這樣那樣的出料現場問題被批評而煩惱。

    精益生產正在改進,生產現場正在改變。安全帽掛件,衣服掛件,拖把,水車等重新設計,統一布局,統一規整。定制定位線隨處可見,物品、工器具、機物料定位擺放,大到貨架板,腳手架,小到文件夾、計算器,茶杯等都統一擺放,統一標準......D酸車間自五月份作為精益生產試點單位以來,大力推行八大浪費和“5S”現場管理。我們沒有關門喊口號,閉門造車,而是立足現場,現場培訓,現場規劃,現場整改。精益生產不止停留在口號上,而是讓員工理解并親自踐行。車間生產辦人員不是坐在辦公室,而是分工段負責,不斷抽查和檢驗員工對八大浪費和“5S”的理解,讓其對車間存在的問題大膽說出來,說出哪個環節屬于八大浪費,哪些地方需要整改,如何整改,拿出方案。車間開展自查隱患活動,員工踴躍參與,成果顯著,改善后效果良好。很多人也因此受到了獎勵。

    推行精益生產以來,員工精神面貌也有很大的改觀。從分廠晨會和交接班整隊就可見一斑。整隊不止于晨會,每到交接班時候,班組長組織人員以晨會流程為標準,整理隊伍,喊喊口號,亮亮嗓子,提升員工士氣。上班的熱情飽滿,滿身干勁投入到生產崗位,下班的精神抖擻,安全到家。天天如此,員工已經養成習慣,交接班整隊已經成為車間一道亮麗的風景線。

    推行精益,我們沒有虎頭蛇尾,而是天天有整改,日日有改善。每天的整改項工段長都會以微信形式發在群里,限期整改。看著整改前后的照片,我們很有成就感!

   精益推進,我們初見成效。現在的D酸車間人員熱情高漲,參與度高。現場也發生了翻天覆地的變化,物品擺放有序,安全隱患也隨之減少,員工工作也得到了很大的便利。各種警示標識隨處可見,設備標牌和定置牌及時更新,機修室分層,分區存放,各種標識一目了然,工器具統一定置,規整有序,干凈整潔。

   當然,我們的工作還有不足之處,比如閥門管理,在防呆處置方面還需改進;在生產過程中生產組織、母液周轉等還存在諸多浪費現象。進車間二樓,你會看到車間“精益生產,5S現場管理成果展示平臺”的看板,那里記錄了我們精益推進的點點滴滴,歡迎大家來D酸分廠參觀指導。

 

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